RSE > Production durable
‘Rien ne se perd, tout se transforme’ est la loi majeure dans notre sucrerie, nous l’appliquons autant que possible à chaque étape du processus de production.
Notre activité se base sur un modèle de croissance durable qui place l’économie circulaire au centre de notre approche. Cette approche permet au Groupe Iscal une revalorisation complète de l’ensemble des matières premières agricoles et inscrit le développement durable au cœur de notre action.
La betterave sucrière est semée en mars et avril en Belgique. Nous achetons les graines aux semenciers puis redirigeons chaque boîte de graines vers le bon agriculteur.
Grâce au climat belge, il n’est pas nécessaire d’arroser les cultures de betteraves. Une belle économie d’eau.
La récolte démarre en septembre et se poursuit jusqu’en décembre. Certaines betteraves sont directement emmenées vers l’usine tandis que certaines autres restent stockées jusqu’à quelques semaines en bord de champs.
Outre nos 2500 agriculteurs, c’est aussi pas moins de 300 emplois temps plein qui sont créés durant ces 4 mois de campagne au milieu des champs.
Les betteraves sont transportées par camion du champ à l’usine.
La distance entre les cultures et l’usine est, en moyenne, de 65 km, cela nous permet de limiter les émissions de CO2 liées aux transports.
En campagne, un transport arrive toutes les 2 à 3 minutes à notre usine de Fontenoy.
Afin d’optimiser les transports, les agriculteurs repartent pratiquement systématiquement avec des coproduits.
Chaque chargement est pesé individuellement. S’ensuit un prélèvement d’un échantillon pour lequel la teneur en sucre est déterminée, elle sera ensuite extrapolée à la totalité des betteraves de ce transport.
Grâce à cette pesée et à une évaluation précise à chaque livraison, les agriculteurs sont rémunérés au juste prix.
Les betteraves sont nettoyées avec de l’eau afin d’enlever les terres adhérentes.
La boue qui ressort de ce processus est placée suit un processus d’épuration afin de séparer l’eau, la terre et autres éléments organiques. La terre est récupérée et retourne dans les champs. L’eau servira pour la suite du processus.
Etape 7 : Découpe
Les betteraves sont coupées en fines bandes, appelées cossettes.
Les cossettes, bien que ressemblant à des frites, ont une structure faîtière. Cette forme de découpe en triangle permet à la fois de maximiser les capacités d’osmose de la betterave en bain mais aussi de rendre les cossettes plus solides pour leurs usages en tant que coproduits.
Etape 8 : Diffusion
Les cossettes sont baignées dans un jus chaud permettant d’en extraire le sucre
Une cosette épuisée en sucre possède encore de grandes valeurs nutritives. Celle-ci est alors séchée et redirigée vers l’agriculture animale. L’entièreté de la betterave est valorisée, il n’y a aucun déchet.
Etape 9 : Épuration
Le jus est purifié de toutes ses impuretés, il détient à ce moment environ 15% de sucre.
Riches en calcaire, les écumes récupérées dans les filtres sont récupérées, condensées et séchées pour être répandues sur les champs. Ce sont d’excellents stabilisateurs de PH naturels.
Évaporation du jus
L’eau excédentaire présente dans le jus est évaporée pour atteindre est évaporée du jus qui atteint une saturation en sucre de 70%.
L’eau contenue dans les betteraves est évaporée ce qui permet d’avoir une eau sans calcaire qui peut être réinjectée dans le circuit. Cette eau représente la majorité de l’eau utilisée dans le processus de production. De plus, l’énergie issue de la vapeur d’eau est réutilisée pour le processus.
Etape 10′ : Stockage du sirop
40% du jus ne peut être directement envoyé à la phase suivante. Il est donc stocké dans des grands silos et subira les dernières étapes du processus durant la mini-campagne de mars à mai.
Cette division du processus en deux temps nous permet à la fois de minimiser nos besoins de traitement durant la campagne mais aussi de mettre plus de collaborateurs et saisonniers au travail durant la période de mini-campagne.
Etape 11 : Cristallisation
Le jus est chauffé sous vide pour obtenir des cristaux de sucre.
L’énergie utilisée pour cette étape est partiellement obtenue grâce à du biogaz. Celui-ci est produit par des bactéries digestant les résidus de betteraves présents dans nos eaux de lavage.
Etape 12 : Centrifugeuse
Les centrifugeuses séparent les cristaux du sirop.
Appauvri sous les 50% de sucre, la mélasse, reste sirupeux du jus sucré, part quotidiennement en période d’activité vers des industriels utilisant ce liquide sucré dans leur production.
Etape 13 : Séchage et refroidissement
Les cristaux de sucre sont ventilés dans des silos pour éviter qu’ils ne forment des blocs durant le stockage.
Les poussières restant en suspension sont directement aspirées et renvoyées à l’usine pour être refondue et cristallisées. Nous ne jetons ainsi aucun sucre et évitons des risques d’accident car le sucre en suspension peut être explosif.
Etape 14 : Stockage
Nous pouvons stocker jusqu’à 94 000 T de sucre chez Iscal. Un projet est en cours pour augmenter notre capacité de stockage à Fontenoy de 80.000 tonnes.
Lors de la fermeture des sucreries du groupe Iscal durant les années 2000, la sucrerie de Frasnes, toute proche de celle de Fontenoy, a cessé ses activités de production mais a maintenu son stockage. Outre des emplois sauvés sur ce site, il nous permet de stocker plus de sucre et d’aborder sereinement une campagne où nous produisons plus de 100.000 tonnes de sucre en quelques mois.
Etape 15 : Tamisage et conditionnement
Nous proposons à nos clients plusieurs granulométries de sucre cristal. Chacune de ses variantes est disponible en sacs papier de 20, 25 ou 50kg ainsi qu’en big bag (une tonne) ou en vrac dans des camions citerne.
Nous avons de nombreux clients qui nous achètent du sucre en dizaines de tonnes. Lorsqu’un stockage est possible côté client, nous préférons toujours utiliser la solution ‘vrac’. Ceci minimise grandement toute production de déchets. Au total, nous sortons plus de 80% de notre sucre en vrac.
Nos sites de Frasnes et Almelo produisent chacun des dérivés sucrés. Frasnes traite le sucre cristal pour en faire du sucre impalpable/glace. Alldra, aux Pays-bas, produit créé toutes sortes de toppings décoratifs pour de multiples usages.
Nos chercheurs à Alldra ont même développé des toppings ne contenant pas de sucre en se basant sur des matières premières telles que le quinoa ou les pois chiches. Une prouesse !
Etape 17 : Livraison
Nous livrons en moyenne 4500 tonnes de sucre par semaine sous différents formats.
La plupart de nos clients sont situés en Belgique. Plus que ça, notre politique commerciale est de privilégier un travail local avec des partenaires géographiquement proches de nous. Ainsi des clients comme Cargill, Couplet ou Galactic pour qui nous livrons des milliers de tonnes de sucres chaque année sont tous situés à moins de 30km de chez nous.
A son arrivée, la betterave est couverte de terre. Cette terre est nettoyée et retournera sur les champs. Les betteraves sont entièrement utilisées. Tout ce qui ne deviendra pas du sucre sera revalorisé. Une partie sera transformée en pulpe et mélasse pour le bétail, et une autre partie sera utilisée pour produire l’énergie pour la chaîne de production. Les minéraux récupérés durant la filtration du jus de sucre sont séchés et compressés afin de servir de stabilisant pH pour les sols.
La betterave se compose à 75% d’eau, qui sera récupérée et réinjectée dans le processus de production. Cela représente 1 million de mètres cubes d’eau par an.
Nous avons également mis en place une boucle interne de refroidissement. De cette manière, nous évitons de prélever trop souvent de l’eau fraîche dans les nappes phréatiques. L’eau utilisée dans l’usine est nettoyée (décantation et dénitrification) afin de pouvoir retourner dans l’Escaut.
Le processus sucrier se veut naturellement vertueux mais nous tentons toujours de maximiser son potentiel. Une bonne maitrise de notre production nous aide déjà à avoir un minimum de perte due à des arrêts et remises en marche. Ensuite nous avons mis en place des boucles de réutilisation des eaux chaudes et vapeurs pour conserver un maximum d’énergie dépensée. Enfin, nous continuons d’investir dans notre production d’énergie verte en récupérant de nombreux éléments organiques tout au long du processus, en les faisant fermenter pour produire du biogaz.
Notre objectif à long terme : nous voulons devenir « zéro carbone ». Pour ce faire, notre stratégie est d’obtenir différentes certifications toutes plus exigeantes que la précédente. Pour atteindre ces étapes, nous nous challengeons et adaptons notre fonctionnement tous les jours.
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