MVO > Duurzame productie
Niets gaat verloren, alles wordt getransformeerd’, dat is de belangrijkste wet in onze suikerfabriek en die passen we zoveel mogelijk toe in elke fase van het productieproces.
Onze activiteit is gebaseerd op een duurzaam groeimodel dat de circulaire economie centraal plaatst in onze aanpak. Dankzij deze aanpak kan de Iscal Groep alle landbouwgrondstoffen volledig valoriseren en vormt duurzame ontwikkeling de kern van onze actie.
In België worden suikerbieten gezaaid in maart en april. Wij kopen de zaden van de zaadbedrijven en sturen elke doos zaden dan door naar de juiste landbouwer.
Dankzij het Belgische klimaat moeten de bieten niet worden besproeid, wat veel water bespaart.
De oogst begint in september en duurt tot december. Een deel van de bieten wordt rechtstreeks naar de fabriek gebracht, terwijl een ander deel tot enkele weken aan de rand van het veld worden opgeslagen.
Bovenop onze 2.500 landbouwers worden tijdens de 4 maanden durende campagne op de velden niet minder dan 300 voltijdse banen gecreëerd.
De bieten worden per vrachtwagen van het veld naar de fabriek vervoerd.
De afstand tussen de gewassen en de fabriek bedraagt gemiddeld 65 km, wat ons in staat stelt de CO2-uitstoot als gevolg van het transport te beperken.
Tijdens de campagne komt er om de 2 à 3 minuten een transport aan in onze fabriek in Fontenoy.
Om het vervoer te optimaliseren, vertrekken de landbouwers bijna altijd met nevenproducten.
Elke lading wordt afzonderlijk gewogen. Vervolgens wordt een monster genomen en wordt het suikergehalte bepaald, dat dan wordt geëxtrapoleerd naar de totale hoeveelheid bieten in die partij.
Dankzij deze weging en een nauwkeurige evaluatie van elke levering krijgen de landbouwers een eerlijke prijs betaald.
De bieten worden gereinigd met water om de aarde die erop hangt te verwijderen.
Het slib dat bij dit proces ontstaat, ondergaat een zuiveringsproces om water, grond en andere organische elementen van elkaar te scheiden. De grond wordt gerecupereerd en terug naar de velden gebracht. Het water zal worden gebruikt voor de rest van het proces.
Stap 7: Versnijden
De bieten worden in dunne reepjes gesneden.
De reepjes lijken weliswaar op frietjes, maar hebben een piramidestructuur. Deze driehoekige snijvorm maximaliseert zowel het osmosevermogen van de bieten in het bad als de stevigheid van de reepjes voor hun gebruik als nevenproducten.
Stap 8: Diffusie
De reepjes worden ondergedompeld in warm sap om de suiker te extraheren.
Een reepje waar geen suiker meer in zit heeft nog steeds een hoge voedingswaarde. Het wordt dan gedroogd en naar de veeteelt gebracht. De volledige biet wordt gebruikt, er is geen afval.
Stap 9: Zuivering
Het sap wordt ontdaan van alle onzuiverheden en bevat op dat moment ongeveer 15% suiker.
Het kalkrijke schuim dat uit de filters wordt gehaald, wordt verzameld, gecondenseerd en gedroogd om over de velden te worden verspreid. Het is een uitstekende natuurlijke PH-stabilisator.
Stap 10: Verdamping van het sap
Het overtollige water in het sap wordt verdampt om een suikerverzadiging van 70% te bereiken.
Het water in de bieten wordt verdampt, waardoor kalkvrij water wordt verkregen dat opnieuw in het circuit kan worden geïnjecteerd. Dit water vertegenwoordigt het grootste deel van het water dat in het productieproces wordt gebruikt. Bovendien wordt ook de energie uit de stoom opnieuw gebruikt in het proces.
Stap 10′: Opslag van de siroop
40% van het sap kan niet rechtstreeks naar de volgende fase worden gestuurd. Daarom wordt het in grote silo’s opgeslagen en zal het tijdens de minicampagne van maart tot mei de laatste fases van het proces ondergaan.
Deze opsplitsing van het proces in twee fases stelt ons in staat onze verwerkingsbehoeften tijdens de campagne tot een minimum te beperken, maar ook meer personeel en seizoenarbeiders aan het werk te zetten tijdens de periode van de minicampagne.
Stap 11: Kristallisatie
Het sap wordt vacuüm verhit om suikerkristallen te verkrijgen.
De energie die voor deze stap wordt gebruikt, wordt gedeeltelijk verkregen uit biogas. Dit gas wordt geproduceerd door bacteriën die het bietenresidu in ons waswater verteren.
Stap 12: Centrifuge
De centrifuges scheiden de kristallen van de siroop.
De melasse, het stroperige residu van het zoete sap, bevat geen 50% suiker meer en wordt tijdens periodes van activiteit dagelijks naar industrieën gestuurd die deze zoete vloeistof in hun productie gebruiken.
Stap 13: Drogen en koelen
De suikerkristallen worden in silo’s geventileerd om te voorkomen dat ze tijdens de opslag blokken vormen.
Het stof dat blijft hangen, wordt onmiddellijk opgezogen en teruggestuurd naar de fabriek om te worden gesmolten en gekristalliseerd. Op die manier gooien we geen suiker weg en vermijden we het risico op ongelukken, want suiker in suspensie kan explosief zijn.
Stap 14: Opslag
Wij kunnen tot 94.000 ton suiker opslaan bij Iscal. Er is een project lopende om onze opslagcapaciteit in Fontenoy met 80.000 ton te vergroten.
Toen de suikerfabrieken van de groep Iscal in de jaren 2000 werden gesloten, heeft de suikerfabriek van Frasnes, die zeer dicht bij de fabriek van Fontenoy ligt, de productie stopgezet, maar de opslagcapaciteit behouden. Hierdoor konden niet alleen banen op deze site worden gered, maar kunnen wij ook meer suiker opslaan en een campagne, waarbij wij op een paar maanden meer dan 100.000 ton suiker produceren, met vertrouwen tegemoet zien.
Stap 15: Zeven en verpakken
Wij bieden onze klanten verschillende korrelgroottes van kristalsuiker aan. Elk van deze varianten is verkrijgbaar in papieren zakken van 20, 25 of 50 kg, in big bags (een ton) of in bulk in tankwagens.
Wij hebben veel klanten die per keer tientallen tonnen suiker van ons kopen. Wanneer opslag bij de klant mogelijk is, geven wij altijd de voorkeur aan de “bulk”-oplossing. Hierdoor wordt de productie van afval tot een minimum beperkt. In totaal vervoeren wij meer dan 80% van onze suiker in bulk.
Stap 16: Suikerderivate
Onze vestigingen in Frasnes en Almelo produceren beide suikerderivaten. Frasnes verwerkt kristalsuiker tot poedersuiker/”icing sugar”. Alldra in Nederland produceert allerlei decoratieve toppings voor uiteenlopende toepassingen.
Onze onderzoekers bij Alldra hebben zelfs suikervrije toppings ontwikkeld op basis van grondstoffen zoals quinoa of kikkererwten. Een waar huzarenstukje!
Stap 17: Levering
Wij leveren gemiddeld 4500 ton suiker per week in verschillende formaten.
De meeste van onze klanten zijn gevestigd in België. Meer nog, ons commercieel beleid geeft voorkeur aan lokaal werk met partners die geografisch dicht bij ons staan. Klanten zoals Cargill, Couplet en Galactic, voor wie wij elk jaar duizenden tonnen suiker leveren, bevinden zich allemaal binnen een straal van 30 km.
Optimalisatie van de hulpbronnen
Verminderen, hergebruiken, recycleren.
Bij Iscal maken we er een erezaak van om de hulpbronnen die we gebruiken maximaal te benutten.
Bij aankomst zijn de bieten bedekt met aarde. Deze grond wordt verwijderd en terug naar de velden gebracht. De bieten worden volledig gebruikt. Alles wat geen suiker wordt, wordt gerecycleerd. Een deel ervan wordt verwerkt tot pulp en melasse voor vee, en een ander deel wordt gebruikt om energie te produceren voor de productielijn. De mineralen die bij de filtratie van het suikersap worden gewonnen, worden gedroogd en samengeperst en als meststof voor de bodem gebruikt.
Bieten bestaan voor 75% uit water en dat water wordt gerecupereerd en opnieuw geïnjecteerd in het productieproces. Het gaat om 1 miljoen liter water per jaar.
We hebben ook een intern koelcircuit opgezet. Op die manier vermijden we dat we te vaak vers water aan het grondwater onttrekken. Het water dat in de fabriek wordt gebruikt, wordt gezuiverd ( decanteren en denitrificatie) zodat het kan worden teruggevoerd naar de Schelde.
Het suikerproces is van nature deugdzaam, maar wij proberen het potentieel ervan altijd te maximaliseren. Een goede beheersing van onze productie helpt ons nu al om verliezen als gevolg van onderbrekingen en hervattingen tot een minimum te beperken. Daarna hebben we circuits voor hergebruik van warm water en stoom geïnstalleerd om zoveel mogelijk van de gebruikte energie bij te houden. Ten slotte blijven wij investeren in onze groene energieproductie door tijdens het proces heel wat organische elementen te recupereren door ze te fermenteren om biogas te produceren.
Onze doelstelling op lange termijn: wij willen “koolstofvrij” worden. Daarom proberen we verschillende certificaten te behalen, het ene nog veeleisender dan het andere. Om deze mijlpalen te bereiken, dagen wij onszelf uit en passen wij onze activiteiten elke dag aan.
Made with love by Cherry Pulp
